Số liệu thống kê gây sốc: Đường dây thủ công gây ra nhiều lỗi hơn 20%. Hãy tránh điều này bằng tự động hóa.

Dây chuyền sản xuất thủ công có thể tạo ra nhiều lỗi hơn khi công nhân lặp lại cùng một chuyển động trong thời gian dài, đọc các dấu hiệu nhỏ hoặc kiểm tra các bộ phận trong điều kiện thay đổi. Mức tăng 20% ​​được báo cáo không nên được coi là kết quả chung. Khoảng cách thực tế phụ thuộc vào sản phẩm, quy trình, đào tạo, mô hình thay đổi và kiểm soát chất lượng. Theo kinh nghiệm sản xuất nội dung của tôi, vấn đề thực sự không phải là mọi người bất cẩn. Công việc thủ công thường gây quá nhiều áp lực lên sự chú ý của con người. Một chi tiết nhỏ bị bỏ sót có thể di chuyển qua nhiều trạm trước khi có người tìm thấy nó. Tự động hóa có thể giảm thiểu rủi ro này khi nó được kết hợp với đúng nhiệm vụ. ### Trường hợp dây chuyền thủ công có xu hướng mất độ chính xác Người công nhân có thể cần đặt một bộ phận, siết chặt dây buộc, kiểm tra nhãn, ghi lại số đo và di chuyển sản phẩm sang trạm tiếp theo. Việc lặp đi lặp lại những hành động này trong nhiều giờ có thể dẫn đến mệt mỏi. Các nguồn lỗi thường gặp bao gồm: - Vị trí thành phần không chính xác - Thiếu các bước lắp ráp - Chốt lỏng hoặc quá chặt - Nhãn hoặc phiên bản sản phẩm sai - Số đo không nhất quán - Hồ sơ kiểm tra kém - Phát hiện chậm trễ các thay đổi trong quy trình Chi phí không chỉ giới hạn ở phế liệu. Việc làm lại làm mất thời gian của người vận hành, giao hàng chậm và có thể tạo ra áp lực trên toàn bộ dây chuyền. Khi lỗi đến tay khách hàng, doanh nghiệp cũng có thể phải đối mặt với việc bị trả lại, kiểm tra thêm và gây tổn hại đến lòng tin. ### Tự động hóa có thể kiểm soát những gì Tự động hóa hoạt động tốt nhất khi quy trình có các quy tắc rõ ràng và các hành động có thể lặp lại. Hệ thống quan sát có thể kiểm tra sự hiện diện của bộ phận, hướng, vị trí nhãn và điều kiện bề mặt. Dụng cụ mô-men xoắn có thể áp dụng phạm vi siết chặt đã đặt và ghi lại kết quả. Một cảm biến có thể xác nhận rằng một bộ phận đã đến đúng vị trí. Hướng dẫn công việc kỹ thuật số có thể hướng dẫn người vận hành qua từng bước và giảm các hành động bị bỏ qua. Những công cụ này không loại bỏ nhu cầu về công nhân lành nghề. Họ chuyển nỗ lực của con người sang việc thiết lập, giải quyết vấn đề, bảo trì và đưa ra các quyết định về chất lượng. Ví dụ: một nhà máy lắp ráp kiểm tra thủ công từng sản phẩm có thể thấy rằng hai người vận hành sử dụng các tiêu chuẩn kiểm tra hơi khác nhau. Hệ thống camera có thể áp dụng quy trình kiểm tra được lập trình tương tự cho từng thiết bị. Nhóm vẫn cần xem xét các cảnh báo sai và cập nhật hệ thống khi sản phẩm thay đổi, tuy nhiên quá trình kiểm tra sẽ trở nên dễ dàng hơn để theo dõi. ### Con đường thực tế để tự động hóa 1. Đo lường mẫu lỗi hiện tại Ghi lại lỗi theo loại, trạm, ca, mẫu sản phẩm và điều kiện sản xuất. Một bảng tính đơn giản có thể cho biết hầu hết các lỗi đều xuất phát từ việc lắp ráp, kiểm tra, dán nhãn hoặc xử lý vật liệu. Đừng bắt đầu bằng việc mua thiết bị lớn trước khi thu thập thông tin này. Một dây chuyền có thể có vấn đề về độ chính xác của công nhân khi nguyên nhân thực sự là trình bày bộ phận kém hoặc hướng dẫn không rõ ràng. 2. Chọn một nhiệm vụ có thể lặp lại Bắt đầu với một nhiệm vụ có điều kiện đạt hoặc không đạt rõ ràng. Ví dụ bao gồm kiểm tra lỗ, xác nhận thành phần, đọc mã hoặc kiểm soát lực buộc. Một dự án hẹp dễ thử nghiệm hơn. Nó cũng cung cấp cho nhóm một cách rõ ràng hơn để so sánh tỷ lệ lỗi trước và sau khi thay đổi. 3. Đặt đường cơ sở Theo dõi tỷ lệ lỗi hiện tại, thời gian làm lại, thời gian kiểm tra và thời gian ngừng hoạt động. Sử dụng phương pháp đo tương tự sau khi cài đặt tự động hóa. Việc giảm 20% số lỗi nghe có vẻ hữu ích, nhưng kết quả cần có bối cảnh. Một quy trình chuyển từ 10 lỗi trên 1.000 đơn vị lên 8 lỗi trên 1.000 đơn vị sẽ có tác động kinh doanh khác với một quy trình chuyển từ 100 lên 80. 4. Kiểm tra hệ thống bên cạnh quy trình hiện tại Chạy kiểm tra tự động bằng quy trình thủ công trong một khoảng thời gian xác định. So sánh kết quả giữa các toán tử, ca và lô sản phẩm khác nhau. Thử nghiệm này có thể phát hiện lỗi loại bỏ, lỗi bị bỏ sót, vấn đề về ánh sáng, giới hạn của cảm biến và nhu cầu đào tạo. Nó cũng mang lại cho người vận hành cơ hội báo cáo các vấn đề trước khi hệ thống trở thành một phần của hoạt động sản xuất thông thường. 5. Kết nối thiết bị với hồ sơ chất lượng Một công cụ tự động tạo ra nhiều giá trị hơn khi dữ liệu của nó có thể được xem xét. Lưu kết quả kiểm tra, giá trị mô-men xoắn, mã lỗi và nhận dạng sản phẩm để nhóm chất lượng có thể truy cập chúng. Hồ sơ rõ ràng giúp người quản lý tìm ra các vấn đề tái diễn. Chúng cũng làm giảm nhu cầu phụ thuộc vào trí nhớ hoặc ghi chú viết tay. 6. Đào tạo mọi người về quy trình mới Người vận hành cần biết hệ thống sẽ kiểm tra những gì, ý nghĩa của cảnh báo và khi nào nên dừng sản xuất. Nhân viên bảo trì cần được tiếp cận các quy trình dịch vụ và phụ tùng thay thế. Nhân viên chất lượng cần một phương pháp để xem xét hiệu suất hệ thống. Một cỗ máy có thể lặp lại tốt một nhiệm vụ, tuy nhiên nó không thể đánh giá mọi tình trạng bất thường nếu không có các quy tắc phù hợp và sự xem xét của con người. ### Cách tránh những lỗi tự động hóa phổ biến Nhiều công ty tập trung vào tốc độ và bỏ qua sự ổn định của quy trình. Tự động hóa một hoạt động được thiết kế kém có thể khiến vấn đề tương tự xảy ra nhanh hơn. Tôi khuyên bạn nên kiểm tra những điểm này trước khi lắp đặt: - Các bộ phận có được trình bày ở vị trí nhất quán không? - Sản phẩm có thay đổi thường xuyên không? - Hệ thống có thể xử lý các biến thể đã được phê duyệt không? - Điều gì xảy ra khi cảm biến bị hỏng? - Ai đánh giá những lời từ chối sai? - Người vận hành sẽ ghi đè hệ thống một cách an toàn như thế nào? - Thiết bị có thể kết nối với hồ sơ sản xuất hiện có không? - Hệ thống yêu cầu thời gian bảo trì như thế nào? Một đợt triển khai thí điểm nhỏ thường cung cấp nhiều thông tin hữu ích hơn một đợt triển khai lớn. Mục tiêu không phải là thay thế mọi thao tác thủ công. Mục tiêu là giảm thiểu những biến đổi có thể tránh được, phát hiện lỗi sớm hơn và hỗ trợ tốt hơn cho người lao động. Dây chuyền thủ công vẫn có chỗ đứng trong sản xuất khối lượng thấp, lắp ráp tùy chỉnh và các nhiệm vụ đòi hỏi khả năng phán đoán. Tự động hóa phù hợp nhất khi cùng một chuyển động hoặc kiểm tra xảy ra nhiều lần trong các điều kiện tương tự. Con số 20% có thể là lý do để điều tra chứ không phải là lời hứa hẹn về một kết quả cố định. Đo lường dây chuyền, xác định nguồn lỗi chính, kiểm tra một nhiệm vụ và xem xét dữ liệu với những người vận hành quy trình. Cách tiếp cận đó giúp nhà sản xuất quyết định nơi nào tự động hóa có thể tạo ra lợi ích chất lượng thực tế và nơi nào công việc thủ công vẫn là lựa chọn tốt hơn.

Dây chuyền sản xuất thủ công có thể che giấu những vấn đề nhỏ phát triển thành những khiếm khuyết tốn kém. Một bộ phận có thể được đo bằng tay, đặt sai vị trí hoặc được kiểm tra sau khi quá trình đã được tiến hành. Khi sản lượng tăng lên, những vấn đề này trở nên khó theo dõi hơn. Tôi đã thấy nhiều nhà sản xuất phải đối mặt với tình trạng tương tự: người vận hành dành hàng giờ để lặp lại các nhiệm vụ đơn giản, việc kiểm tra chất lượng phụ thuộc vào đánh giá cá nhân và người giám sát chỉ phát hiện ra lỗi sau khi hoàn thành toàn bộ lô hàng. Tự động hóa có thể giúp ích nhưng nó hoạt động hiệu quả nhất khi vấn đề sản xuất được xác định rõ ràng trước khi lựa chọn thiết bị. ## Bắt đầu từ nguồn gốc của lỗi. Tôi bắt đầu bằng việc xem xét toàn bộ dây chuyền sản xuất thay vì tập trung vào một máy. Tôi xem xét: - Các bước dựa vào phép đo thủ công - Các công việc sử dụng chuyển động tay lặp đi lặp lại - Các điểm mà các bộ phận có thể dịch chuyển hoặc xoay - Nơi công nhân ghi dữ liệu bằng tay - Các bước kiểm tra chỉ xảy ra sau khi sản xuất - Máy dừng liên quan đến việc tải, dỡ hoặc điều chỉnh. Đánh giá này thường cho thấy rằng các khiếm khuyết không đến từ một lỗi lớn. Chúng có thể đến từ một số biến thể nhỏ xảy ra trong suốt ca làm việc. Ví dụ: trạm lắp ráp thủ công có thể sử dụng dụng cụ cầm tay, thiết bị định vị và bước kiểm tra trực quan. Mỗi mục có thể tự hoạt động tốt. Khi người vận hành cảm thấy mệt mỏi hoặc lô bộ phận thay đổi, vị trí có thể di chuyển nhẹ. Sự thay đổi nhỏ đó có thể ảnh hưởng đến quá trình tiếp theo. ## Tự động hóa các hành động lặp lại trước các tác vụ phức tạp Tôi thích tự động hóa các hành động đơn giản, lặp lại trước khi thêm các hệ thống nâng cao. Các điểm bắt đầu phổ biến bao gồm: - Nạp từng phần - Nạp và dỡ vật liệu - Bắt vít - Phân phối - Cắt - Ứng dụng nhãn - Đo cơ bản - Chuyển sản phẩm giữa các máy Những nhiệm vụ này thường dễ tiêu chuẩn hóa hơn. Thiết bị có thể lặp lại cùng một chuyển động, tác dụng một lượng lực nhất định hoặc đi theo một đường dẫn xác định. Một nhà máy sản xuất bộ phận kim loại nhỏ có thể sử dụng một người vận hành để tải phôi, di chuyển các chi tiết đã hoàn thiện và kiểm tra kích thước. Sau khi thêm bộ nạp tự động và trạm đo nội tuyến, người vận hành có thể tập trung vào việc kiểm tra vật liệu và trạng thái máy. Dây chuyền vẫn cần sự giám sát của con người, nhưng ít bộ phận hơn phụ thuộc vào việc xử lý thủ công nhiều lần. Loại thay đổi này không loại bỏ được mọi khiếm khuyết. Nó có thể làm giảm sự biến đổi ở những điểm mà sự lặp lại của con người tạo ra rủi ro. ## Sử dụng thiết bị cố định để điều khiển vị trí bộ phận Robot hoặc công cụ tự động không thể sửa một bộ phận mỗi lần đến một vị trí khác nhau. Một thiết bị cố định ổn định thường quan trọng hơn thương hiệu thiết bị. Tôi kiểm tra xem thiết bị cố định có thể: - Giữ bộ phận ở đúng vị trí - Ngăn tải không đúng - Hỗ trợ thay đổi nhanh - Chịu được bụi, dầu hoặc rung - Cho phép dễ dàng vệ sinh và kiểm tra - Bảo vệ bộ phận khỏi dấu vết hoặc hư hỏng do áp suất Một cảm biến đơn giản có thể xác nhận rằng một bộ phận đã được đặt đúng vị trí. Một chốt dẫn hướng có thể ngăn cản việc quay. Một chiếc kẹp có thể giữ phôi trong quá trình khoan hoặc lắp ráp. Những điều khiển nhỏ này giúp máy hoạt động với cùng một điểm tham chiếu trên mỗi chu kỳ. ## Thêm kiểm tra trong quá trình Kiểm tra ở cuối dây chuyền có thể cho tôi biết rằng có lỗi tồn tại. Việc kiểm tra trong quá trình này có thể giúp tôi xác định được thời điểm lỗi xuất hiện. Các tùy chọn hữu ích bao gồm: - Camera kiểm tra các bộ phận bị thiếu hoặc thất lạc - Cảm biến về chiều cao, khoảng cách hoặc vị trí - Giám sát mô-men xoắn khi siết chặt - Kiểm tra trọng lượng khi chiết rót hoặc phân phối - Đo laser cho các kích thước đã chọn - Theo dõi mã vạch hoặc số sê-ri Phương pháp kiểm tra phù hợp tùy thuộc vào sản phẩm và loại lỗi. Máy ảnh có thể phát hiện một chiếc kẹp bị thiếu, trong khi cảm biến mô-men xoắn có thể phù hợp hơn với khớp nối cố định. Tôi tránh bổ sung thiết bị kiểm tra mà không có kế hoạch ứng phó. Khi hệ thống phát hiện kết quả bất thường, đường dây phải có hành động rõ ràng. Nó có thể dừng chu trình, tách bộ phận, cảnh báo cho người vận hành hoặc ghi lại kết quả để xem xét. ## Kết nối dữ liệu chất lượng với dữ liệu sản xuất. Hồ sơ thủ công có thể làm chậm quá trình phân tích lỗi. Một hệ thống được kết nối có thể liên kết từng kết quả với máy, thời gian, trạm vận hành, lô hoặc lệnh sản xuất. Điều này giúp trả lời các câu hỏi thực tế: - Trạm nào gây ra lỗi? - Vấn đề có xảy ra sau khi thay đổi công cụ không? - Các khuyết tật có liên quan đến một lô nguyên liệu không? - Tỷ giá có thay đổi trong một ca dài không? - Cài đặt máy có di chuyển ra ngoài phạm vi bình thường không? Dữ liệu không cần phải phức tạp. Hồ sơ rõ ràng về thời gian chu kỳ, kết quả kiểm tra, trạng thái máy và số lô có thể cung cấp đủ thông tin để hướng dẫn bảo trì và thay đổi quy trình. Tôi khuyên bạn chỉ nên thu thập dữ liệu mà ai đó sẽ sử dụng. Dữ liệu không sử dụng sẽ làm tăng thêm chi phí mà không giúp ích gì cho nhóm sản xuất. ## Bảo vệ trải nghiệm của người vận hành Tự động hóa sẽ giúp kiểm soát công việc dễ dàng hơn chứ không tạo ra một loạt vấn đề mới. Người vận hành phải có thể: - Hiểu trạng thái máy - Xem lý do tại sao một dây chuyền bị dừng - Đặt lại các lỗi thường gặp một cách an toàn - Thay đổi cài đặt sản phẩm đã được phê duyệt - Làm sạch khu vực làm việc mà không gặp khó khăn - Tiếp cận các điểm dịch vụ mà không di chuyển không an toàn Một màn hình chứa đầy các mã không rõ ràng có thể làm chậm dây chuyền. Các thông báo đơn giản như “bộ phận chưa được lắp đặt” hoặc “mức vật liệu thấp” sẽ dễ thực hiện hơn so với một con số kỹ thuật dài. Việc đào tạo nên bao gồm các bước vận hành bình thường, xử lý lỗi cơ bản, làm sạch và báo cáo. Hướng dẫn công việc rõ ràng giúp giảm bớt sự nhầm lẫn khi thay đổi ca làm việc. ## Lập kế hoạch thay đổi theo từng giai đoạn Một dây chuyền sản xuất đầy đủ không cần phải thay đổi ngay lập tức. Tôi thường chia dự án thành các giai đoạn thực tế: 1. Ghi lại tỷ lệ sai sót hiện tại và thời gian chu kỳ. 2. Chọn một quy trình có nhiều thay đổi thủ công. 3. Xác định kết quả sản phẩm có thể chấp nhận được. 4. Kiểm tra thiết bị cố định, cảm biến hoặc dụng cụ tự động. 5. Chạy hệ thống bên cạnh quy trình hiện có. 6. So sánh hồ sơ lỗi và phản hồi của người vận hành. 7. Điều chỉnh quy trình trước khi mở rộng sang trạm khác. Phương pháp này cung cấp cho nhóm một điểm tham chiếu. Nó cũng giúp dễ dàng hơn để xem liệu thiết bị có giải quyết được vấn đề ban đầu hay không. Một dự án thí điểm có thể tiết lộ rằng vấn đề chính không phải là robot hay máy móc. Đó có thể là trình bày tài liệu kém, hướng dẫn công việc không rõ ràng hoặc đồ đạc cố định cho phép di chuyển quá nhiều. ## Đo lường nhiều hơn số lượng lỗi Việc giảm lỗi rất quan trọng, nhưng tôi cũng theo dõi tác động trên toàn bộ dây chuyền. Các biện pháp hữu ích bao gồm: - Khiếm khuyết trong mỗi đợt - Giờ làm lại - Vật liệu phế liệu - Dừng ngoài kế hoạch - Thay đổi thời gian chu kỳ - Thời gian chuyển đổi - Sự can thiệp của người vận hành - Yêu cầu bảo trì Một dây chuyền có thể tạo ra ít sai sót hơn nhưng vẫn mất sản lượng nếu dừng quá thường xuyên. Một dây chuyền khác có thể giữ nguyên thời gian chu kỳ trong khi giảm việc làm lại. Cả hai kết quả đều có thể quan trọng, tùy thuộc vào mục tiêu sản xuất. Tôi cũng so sánh kết quả qua một số lần sản xuất. Một ca làm việc tốt không cho thấy liệu một thay đổi có tác dụng với các vật liệu, người vận hành và điều kiện vận hành khác nhau hay không. ## Tránh những lỗi tự động hóa phổ biến Một số dự án tạo ra các vấn đề mới về chất lượng vì việc lập kế hoạch bắt đầu từ thiết bị thay vì quy trình. Các lỗi phổ biến bao gồm: - Tự động hóa một quy trình được xác định kém - Bỏ qua sự biến đổi của bộ phận - Chọn thiết bị cố định khó làm sạch - Lắp đặt kiểm tra mà không có phản hồi rõ ràng - Đào tạo hạn chế cho người vận hành - Đo lường đầu ra nhưng không làm lại - Quên quyền truy cập bảo trì - Thay đổi một số trạm trước khi thử nghiệm một trạm. Một kế hoạch tự động hóa thực tế nên bao gồm đầu vào về sản xuất, chất lượng, bảo trì và người vận hành. Mỗi nhóm nhìn thấy một phần khác nhau của dòng. Phản hồi của họ có thể ngăn ngừa những vấn đề có thể không xuất hiện trong quá trình kiểm tra thiết bị ngắn hạn. ## Một cách thực tế để đánh giá kết quả Tôi hỏi ba câu hỏi sau khi hệ thống đã chạy: - Quy trình tiếp theo có ít lỗi hơn không? - Nhóm có thể xác định nguyên nhân lỗi nhanh hơn không? - Người vận hành có thể chạy dây chuyền với hướng dẫn rõ ràng không? Nếu câu trả lời là có trong nhiều lần sản xuất thì dự án tự động hóa đang đi theo hướng hữu ích. Nếu không, nhóm nên xem lại quy trình thay vì bổ sung thêm thiết bị. Tự động hóa không thay thế việc kiểm soát quá trình. Nó cung cấp cho nhóm những cách nhất quán hơn để thực hiện, kiểm tra và ghi lại các bước sản xuất. Khi dự án bắt đầu với nguồn lỗi rõ ràng, vị trí bộ phận ổn định, kiểm tra phù hợp và dữ liệu hữu ích, dây chuyền sản xuất thủ công có thể trở nên dễ quản lý hơn và ít phụ thuộc hơn vào các hành động lặp đi lặp lại của con người.

Dây chuyền sản xuất thủ công thường trông hiệu quả trên giấy tờ. Mỗi người vận hành có một nhiệm vụ xác định, chi phí thiết bị dường như có thể quản lý được và có thể thực hiện các thay đổi mà không cần cập nhật phần mềm. Các vấn đề thường xuất hiện sau khi đường dây chạy được vài giờ. Một toán tử có thể làm việc nhanh hơn toán tử khác. Một thay đổi quy trình nhỏ có thể không xảy ra ở mọi ca làm việc. Một bộ phận có thể được đặt hơi lệch khỏi vị trí nhưng khiếm khuyết vẫn không được phát hiện cho đến khi kiểm tra. Khi nhu cầu tăng lên, dây chuyền có thể cần thêm công nhân thay vì quy trình tốt hơn. Tôi đã thấy mô hình này trong các hoạt động lắp ráp, đóng gói, chế biến thực phẩm và kho bãi. Vấn đề không phải là mọi người không có khả năng thực hiện công việc. Vấn đề là các hệ thống thủ công phụ thuộc vào sự chú ý ổn định, chuyển động lặp đi lặp lại, giao tiếp rõ ràng và điều kiện làm việc nhất quán. Những yếu tố đó thay đổi suốt cả ngày. Tự động hóa hỗ trợ bằng cách làm cho các hành động chính có thể lặp lại nhiều hơn, dễ nhìn thấy hơn và dễ đo lường hơn. ## Tại sao dây chuyền thủ công mất tính nhất quán Dây chuyền thủ công có thể dựa vào một số hành động nhỏ: - Chọn một bộ phận - Đặt nó vào đúng vị trí - Siết chặt hoặc bịt kín - Kiểm tra kết quả - Ghi lại lô - Chuyển sản phẩm sang trạm tiếp theo Mỗi hành động có thể có vẻ đơn giản. Một chu trình sản xuất đầy đủ có thể bao gồm hàng chục hoạt động như vậy. Các biến thể nhỏ có thể tích tụ trên toàn tuyến. Người vận hành có thể tác dụng một lượng áp suất khác lên dây buộc. Một người khác có thể đọc hướng dẫn công việc theo cách khác. Kiểm tra trực quan có thể bỏ sót một khuyết điểm nhỏ trên bề mặt khi ca làm việc kéo dài hoặc ánh sáng không đồng đều. Đào tạo cũng tạo ra sự khác biệt. Công nhân mới cần thời gian để đạt được tiến độ dự kiến. Những người lao động có kinh nghiệm có thể phát triển các phương pháp cá nhân nhanh hơn nhưng không phải lúc nào cũng phù hợp với quy trình đã được ghi lại. Một dây chuyền vẫn có thể đáp ứng mục tiêu sản lượng hàng ngày trong khi tạo ra nhiều sản phẩm làm lại, phế liệu hoặc hàng trả lại cho khách hàng. Chỉ đầu ra không hiển thị toàn bộ hình ảnh. ## Công việc thủ công tạo ra sự chậm trễ tiềm ẩn Các dòng thủ công thường dừng lại vì những lý do không được ghi lại rõ ràng. Một công nhân có thể chờ bổ sung nguyên liệu. Người giám sát có thể tạm dừng dây chuyền để xác nhận vấn đề về chất lượng. Một trạm có thể kết thúc sớm trong khi trạm khác lại trở thành nút cổ chai. Thiếu nhãn hoặc hướng dẫn không rõ ràng có thể chứa một số tác vụ tiếp theo. Những sự chậm trễ này có thể trông quá nhỏ để điều tra. Năm phút ở đây và mười phút ở đó có thể làm giảm thời gian sản xuất sẵn có trong toàn bộ ca. Nhiều nhà máy theo dõi tổng sản lượng nhưng không theo dõi chính xác nguồn gốc của mọi sự chậm trễ. Nếu không có thông tin này, người quản lý có thể thêm người hoặc kéo dài ca làm việc mà không giải quyết được vấn đề về quy trình. Tự động hóa có thể kết nối các bước và ghi lại các sự kiện khi chúng xảy ra. Một cảm biến có thể phát hiện một phần bị thiếu. Một máy trạm có thể hiển thị trình tự được yêu cầu. Hệ thống sản xuất có thể ghi lại thời điểm một trạm dừng và lý do dừng lại. Dữ liệu không thay thế kiến ​​thức của người vận hành. Nó cung cấp cho nhóm một cách rõ ràng hơn để sử dụng kiến ​​thức đó. ## Kiểm tra chất lượng trở nên đáng tin cậy hơn Kiểm tra thủ công có vai trò hữu ích, đặc biệt khi sản phẩm có các đặc điểm chức năng hoặc hình ảnh phức tạp. Nó trở nên kém tin cậy hơn khi người lao động phải kiểm tra một khối lượng lớn các mặt hàng tương tự trong thời gian dài. Các ví dụ phổ biến bao gồm: - Thiếu vít - Nhãn không chính xác - Con dấu không đều - Vị trí thành phần sai - Dấu bề mặt - Đóng gói không đầy đủ - Số lượng sản phẩm không chính xác Hệ thống camera có thể kiểm tra thông tin vị trí, hình dạng, màu sắc hoặc nhãn. Dụng cụ mô-men xoắn có thể xác nhận xem dây buộc có đạt được cài đặt yêu cầu hay không. Máy quét mã vạch có thể khớp sản phẩm với đúng thứ tự công việc. Những công cụ này không loại bỏ nhu cầu phán xét của con người. Họ xử lý các lần kiểm tra lặp lại và gửi các trường hợp bất thường cho một người để xem xét. Cách tiếp cận đó có thể làm giảm khả năng người vận hành mệt mỏi phải đưa ra cùng một quyết định hàng trăm lần trong một ca. ## Tự động hóa giúp giảm sự phụ thuộc vào nhịp độ của từng cá nhân Dây chuyền thủ công thường thay đổi tốc độ tùy theo số người làm việc tại mỗi trạm. Một người vận hành có thể hoàn thành nhiệm vụ trong 20 giây. Người khác có thể cần 27 giây để tìm hiểu quy trình. Cả hai tốc độ đều không tự động sai, nhưng sự khác biệt có thể ảnh hưởng đến toàn bộ dòng. Thiết bị tự động có thể duy trì thời gian chu kỳ ổn định trong phạm vi được thiết kế. Nó cũng có thể cung cấp tín hiệu rõ ràng khi quá trình nằm ngoài phạm vi đó. Điều này giúp người quản lý tách biệt một số vấn đề: - Máy quá chậm - Giao nguyên liệu bị chậm - Quy trình cần bố cục mới - Hướng dẫn công việc không rõ ràng - Người vận hành cần được đào tạo thêm - Thiết kế sản phẩm tạo ra khả năng xử lý không cần thiết. Sự khác biệt đó rất quan trọng. Việc thêm tự động hóa vào một quy trình được thiết kế kém có thể chỉ khiến vấn đề xảy ra nhanh hơn. ## Một con đường thực tế hướng tới tự động hóa Tôi không khuyên bạn nên tự động hóa mọi trạm cùng một lúc. Kế hoạch theo giai đoạn giúp kiểm soát tốt hơn và giúp đo lường kết quả dễ dàng hơn. ### Lập bản đồ quy trình hiện tại Ghi lại mọi hành động từ nguyên liệu đến thành phẩm. Lưu ý thời gian chu kỳ, thời gian chờ đợi, tốc độ làm lại, thời gian chuyển đổi và các nguyên nhân phổ biến dẫn đến tình trạng ngừng hoạt động. Đi bộ trong các ca khác nhau. Một quy trình có thể trông ổn định vào buổi sáng nhưng lại bộc lộ các vấn đề khác nhau vào buổi chiều. Hãy hỏi người điều hành xem họ mất thời gian ở đâu. Họ thường biết về tình trạng thiếu nguyên liệu, những chuyển động vụng về, hướng dẫn không rõ ràng và những sai sót tái diễn trước khi những vấn đề này xuất hiện trong báo cáo. ### Chọn một vấn đề có thể lặp lại Chọn một nhiệm vụ có quy tắc rõ ràng và khối lượng ổn định. Các ứng cử viên tốt có thể bao gồm: - Bắt vít - Pha keo - Dán nhãn - Đếm bộ phận - Quét mã vạch - Phân loại sản phẩm - Đóng gói - Kiểm tra trực quan cơ bản Một nhiệm vụ thay đổi vài phút một lần có thể cần một giải pháp khác. Tự động hóa hoàn toàn có thể không phù hợp ở đó, trong khi một trạm làm việc được hướng dẫn hoặc thiết bị cố định đơn giản vẫn có thể hữu ích. ### Đặt mục tiêu có thể đo lường Sử dụng các biện pháp thực tế như: - Thời gian chu kỳ - Sản lượng đạt lần đầu - Số giờ làm lại - Số lượng phế liệu - Thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch - Thời gian chuyển đổi - Sự cố an toàn - Thời gian đào tạo cho người vận hành mới Tránh đánh giá một dự án chỉ dựa trên số lượng máy được lắp đặt. Một hệ thống nhỏ hơn giúp giảm việc làm lại có thể tạo ra nhiều giá trị hơn một hệ thống lớn giúp tăng sản lượng nhưng lại bổ sung thêm công việc bảo trì. ### Kiểm tra một phần nhỏ Trạm thí điểm cho phép nhóm kiểm tra thiết bị, bố cục, phần mềm, đào tạo công nhân và nhu cầu bảo trì. Ví dụ: một dây chuyền đóng gói có thể bắt đầu bằng việc kiểm tra nhãn tự động và máy quét mã vạch. Nhóm có thể so sánh các nhãn bị từ chối, thời gian kiểm tra thủ công và khiếu nại của khách hàng trước khi mở rộng hệ thống. Cách tiếp cận này cũng mang lại cho người vận hành cơ hội đề xuất những thay đổi. Phản hồi của họ có thể cải thiện trạm trước khi nó ảnh hưởng đến toàn tuyến. ### Kết nối dữ liệu Tự động hóa hoạt động tốt hơn khi thông tin sản xuất, chất lượng và bảo trì có thể được xem cùng nhau. Một bảng điều khiển đơn giản có thể hiển thị: - Số lượng sản xuất hiện tại - Trạng thái trạm - Lý do từ chối - Thời gian ngừng hoạt động - Trạng thái vật liệu - Cảnh báo bảo trì Hệ thống không cần phải phức tạp mới có ích. Dữ liệu rõ ràng với các định nghĩa nhất quán sẽ hữu ích hơn một số lượng lớn các báo cáo không rõ ràng. ## Một ví dụ thực tế Hãy tưởng tượng một nhà máy lắp ráp điện tử nhỏ sản xuất bảng điều khiển. Đường thủ công có sáu trạm. Công nhân đặt các bộ phận, siết chặt vít, gắn nhãn và hoàn tất việc kiểm tra trực quan. Dây chuyền này đáp ứng mục tiêu sản lượng hàng tuần, tuy nhiên lượng tái chế vẫn ở mức cao. Quá trình xem xét quy trình phát hiện ra ba vấn đề thường xuyên xảy ra: - Vít được siết chặt với lực khác nhau - Đôi khi nhãn bị khớp với phiên bản sản phẩm không đúng - Việc kiểm tra cuối cùng phụ thuộc vào một công nhân có kinh nghiệm Nhà máy sử dụng các công cụ kiểm soát mô-men xoắn, khớp mã vạch và camera kiểm tra vị trí nhãn. Người vận hành vẫn chịu trách nhiệm tải các bộ phận, xử lý các trường hợp ngoại lệ và xem xét các sản phẩm được gắn cờ. Sau khi thí điểm, nhóm so sánh số giờ làm lại, thời gian kiểm tra và các đơn vị bị từ chối với hồ sơ trước đó. Kết quả có thể khác nhau tùy theo loại sản phẩm, do đó nhà máy chỉ mở rộng hệ thống khi có dữ liệu hỗ trợ. Ví dụ này cho thấy vai trò hữu ích của tự động hóa. Nó không có nghĩa là thay thế mọi công nhân. Nó có nghĩa là chuyển các hoạt động kiểm tra và đo lường lặp lại thành các công cụ có thể thực hiện chúng bằng một phương pháp ổn định. ## Những gì tự động hóa không thể tự khắc phục Tự động hóa không giải quyết được thiết kế sản phẩm kém, lập kế hoạch yếu kém, thiếu bảo trì hoặc quyền sở hữu không rõ ràng. Máy có thể dừng thường xuyên nếu kích thước vật liệu thay đổi. Hệ thống thị giác có thể loại bỏ các bộ phận tốt nếu ánh sáng không ổn định. Robot có thể tạo ra sự chậm trễ mới nếu công nhân không thể tiếp cận trạm một cách an toàn. Phần mềm có thể tạo ra các báo cáo không đáng tin cậy khi người vận hành sử dụng các mã thời gian ngừng hoạt động khác nhau. Dây chuyền vẫn cần: - Hướng dẫn công việc rõ ràng - Bảo trì thường xuyên - Đào tạo thiết bị phù hợp - Tiếp cận an toàn cho người vận hành - Lập kế hoạch phụ tùng thay thế - Quy trình xử lý các trường hợp ngoại lệ - Xem xét dữ liệu về chất lượng và thời gian ngừng hoạt động Con người vẫn cần thiết cho việc thiết lập, giải quyết vấn đề, bảo trì, thay đổi sản phẩm và các quyết định cần bối cảnh. ## Lựa chọn giữa tự động hóa hoàn toàn và các công cụ hỗ trợ Tự động hóa hoàn toàn có thể phù hợp với sản phẩm có khối lượng lớn với thiết kế ổn định và các bước lặp lại. Một trạm bán tự động có thể phù hợp với một nhà máy với nhiều phiên bản sản phẩm. Nó có thể kết hợp các thiết bị cố định, máy quét, hướng dẫn được hướng dẫn và xử lý của người vận hành. Hướng dẫn công việc kỹ thuật số có thể phù hợp với một dòng trong đó vấn đề chính là đào tạo hoặc biến đổi quy trình. Một cảm biến đơn giản có thể là đủ khi vấn đề là thiếu một bộ phận. Sự lựa chọn đúng đắn phụ thuộc vào nhiệm vụ, sự kết hợp sản phẩm, không gian sẵn có, kỹ năng bảo trì và khối lượng sản xuất dự kiến. Tự động hóa nên phục vụ quy trình hơn là trở thành quy trình. Các dòng thủ công thường thất bại hơn khi chúng phụ thuộc vào trí nhớ, tốc độ cá nhân, sự chú ý trực quan và giao tiếp không chính thức. Tự động hóa cải thiện các phần công việc có thể đo lường, lặp lại và kiểm tra. Cách tiếp cận của tôi rất đơn giản: nghiên cứu quy trình, chọn một vấn đề rõ ràng, thử nghiệm giải pháp trọng tâm, đo lường sự thay đổi và chỉ mở rộng khi kết quả hỗ trợ nó. Một dây chuyền sản xuất cân bằng sử dụng máy móc cho công việc lặp lại và con người để đánh giá, chăm sóc và cải tiến.

Các vấn đề về chất lượng trên dây chuyền sản xuất hiếm khi xuất phát từ một sai sót lớn. Dụng cụ bị mòn, cài đặt không chính xác, thiếu kiểm tra hoặc kiểm tra thủ công vội vàng có thể tạo ra các lỗi lan rộng trên toàn bộ lô. Tôi đã thấy các nhà sản xuất phải đối mặt với tình trạng tương tự: sản lượng tăng, việc làm lại mất nhiều giờ của nhân viên hơn và khách hàng bắt đầu hỏi tại sao chất lượng sản phẩm lại thay đổi từ lô hàng này sang lô hàng tiếp theo. Tự động hóa dây chuyền sản xuất có thể giúp kiểm soát những rủi ro này. Nó không có nghĩa là loại bỏ mọi quyết định của con người. Điều đó có nghĩa là giúp nhóm của bạn kiểm soát tốt hơn các nhiệm vụ lặp lại, các điểm kiểm tra, thu thập dữ liệu và thay đổi quy trình. ## Tại sao chất lượng giảm trong quá trình sản xuất Công việc thủ công vẫn hữu ích nhưng mọi người có thể bỏ lỡ những thay đổi nhỏ trong ca làm việc dài. Sự mệt mỏi, phương pháp đo không nhất quán và hướng dẫn công việc không rõ ràng có thể ảnh hưởng đến kết quả. Các dấu hiệu cảnh báo phổ biến bao gồm: - Tỷ lệ sai sót thay đổi giữa các ca - Làm lại nhiều lần cho cùng một vấn đề - Biên bản kiểm tra được viết sau khi công việc hoàn thành - Phản ứng chậm với những thay đổi của máy - Mức phế liệu cao mà không có nguyên nhân rõ ràng - Khiếu nại của khách hàng khó theo dõi - Những người vận hành khác nhau sử dụng các phương pháp kiểm tra khác nhau Khi phát hiện sai sót tại khu vực đóng gói, vấn đề có thể đã bắt đầu từ vài bước trước đó. Việc kiểm tra thủ công ở cuối dây chuyền không phải lúc nào cũng hiển thị thời điểm hoặc địa điểm bắt đầu thay đổi chất lượng. ## Sử dụng tính năng tự động hóa khi sự lặp lại tạo ra rủi ro. Tôi khuyên bạn nên bắt đầu với các nhiệm vụ được lặp lại thường xuyên và được đo lường theo cùng một cách mỗi lần. Một dây chuyền sản xuất có thể sử dụng tự động hóa để: - Kiểm tra kích thước sản phẩm - Kiểm soát trọng lượng - Đọc nhãn và mã vạch - Kiểm tra bề mặt - Kiểm tra sự hiện diện của bộ phận - Xác minh mô-men xoắn - Giám sát nhiệt độ - Xử lý từ chối tự động - Theo dõi lô và nguyên liệu Hệ thống camera có thể kiểm tra xem nhãn có được đặt đúng vị trí hay không. Cảm biến có thể phát hiện thành phần bị thiếu trước khi sản phẩm được đóng gói. Cân kỹ thuật số có thể ghi lại dữ liệu trọng lượng mà không cần dựa vào ghi chú viết tay. Những hệ thống này không loại bỏ nhu cầu về nhân viên được đào tạo. Người vận hành của bạn vẫn xem xét các kết quả bất thường, quản lý các thay đổi và phản hồi các vấn đề về thiết bị. Tự động hóa mang lại cho họ nguồn dữ liệu quy trình ổn định. ## Xây dựng quy trình kiểm tra chất lượng trong dây chuyền Một quy trình chất lượng chặt chẽ không đợi đến trạm cuối cùng. Tôi thường đề nghị xem xét dây chuyền trong bốn lĩnh vực: ### 1. Nhập nguyên liệu Kiểm tra nguyên liệu đến trước khi đưa vào sản xuất. Ghi lại các lô, số đo và kết quả nghiệm thu của nhà cung cấp trong một hệ thống. Điều này giúp bạn kết nối thành phẩm với lô nguyên liệu được sử dụng trong quá trình sản xuất. ### 2. Các điểm quan trọng của quy trình Xác định các bước mà một thay đổi nhỏ có thể ảnh hưởng đến thành phẩm. Chúng có thể bao gồm điền, cắt, hàn, niêm phong, lắp ráp hoặc kiểm soát nhiệt độ. Đặt cảm biến hoặc dụng cụ kiểm tra gần những điểm này. Vấn đề được phát hiện càng sớm thì sản phẩm càng ít cần phải làm lại. ### 3. Kiểm tra cuối dây chuyền Sử dụng kiểm tra tự động để phát hiện các khuyết tật có thể nhìn thấy, kích thước, trọng lượng, mã số và chi tiết đóng gói. Hệ thống cuối dây chuyền có thể phân loại các sản phẩm cần xem xét. Nó không nên được coi là phương pháp kiểm soát chất lượng duy nhất. ### 4. Xem xét dữ liệu Thu thập kết quả kiểm tra theo thời gian, máy móc, người vận hành, lô nguyên liệu và model sản phẩm. Một bảng điều khiển đơn giản có thể hiển thị liệu lỗi có xuất hiện sau khi thay đổi công cụ, trong một ca nhất định hay với một lô vật liệu hay không. Điều này biến các hồ sơ rải rác thành thông tin sản xuất có thể sử dụng được. ## Bắt đầu với một quy trình, không phải toàn bộ nhà máy. Các dự án tự động hóa lớn có thể tạo áp lực lên ngân sách, nhân viên và đội bảo trì. Tôi thích một phi công tập trung hơn. Chọn một dòng có vấn đề chất lượng rõ ràng. Xác định một tập hợp nhỏ các biện pháp, chẳng hạn như: - Khiếm khuyết trên một nghìn đơn vị - Số giờ làm lại - Số lượng phế liệu - Thời gian kiểm tra - Dừng dây chuyền ngoài kế hoạch - Khách hàng trả lại - Thời gian cần thiết để theo dõi một lô Ghi lại kết quả hiện tại trước khi thay đổi quy trình. Chạy thử nghiệm đủ lâu để đáp ứng những thay đổi thông thường trong sản xuất, bao gồm các ca và loại sản phẩm khác nhau. Một phi công hữu ích có chủ sở hữu rõ ràng. Chủ sở hữu kiểm tra xem hệ thống có đưa ra các kết quả đọc đáng tin cậy hay không, liệu người vận hành có hiểu cảnh báo hay không và liệu dữ liệu được thu thập có hỗ trợ hành động thực tế hay không. ## Làm cho cảnh báo dễ hiểu Cảnh báo phải cho người vận hành biết điều gì đã xảy ra và hành động nào được phép. Cảnh báo kém: “Kiểm tra thất bại.” Cảnh báo tốt hơn: "Niêm phong nhiệt độ dưới phạm vi được phê duyệt. Giữ 20 đơn vị cuối cùng và kiểm tra cài đặt bộ sưởi." Xóa tin nhắn làm giảm phỏng đoán. Chúng cũng giúp các nhà khai thác mới thực hiện theo quy trình phản hồi tương tự. Đặt giới hạn thực tế. Nếu hệ thống tạo ra quá nhiều cảnh báo sai, người vận hành có thể ngừng tin tưởng vào hệ thống đó. Nếu giới hạn quá rộng, khuyết tật có thể đi qua đường dây. Đội ngũ chất lượng và sản xuất của bạn nên thống nhất về: - Phạm vi có thể chấp nhận được - Phản hồi với cảnh báo - Ai có thể khởi động lại dây chuyền - Những sản phẩm nào phải được giữ lại - Khi người giám sát phải xem xét sự kiện - Cách ghi lại vấn đề ## Thu hút mọi người tham gia. Tự động hóa hoạt động tốt nhất khi nhân viên hiểu lý do đằng sau mỗi lần kiểm tra. Đào tạo người vận hành: - Đọc cảnh báo hệ thống - Xác nhận tình trạng cảm biến - Kiểm tra sản phẩm mẫu - Thực hiện theo quy trình giữ lại - Báo cáo lỗi lặp lại - Sử dụng kiểm tra thủ công khi hệ thống không khả dụng Phương pháp Andon của Toyota là một ví dụ nổi tiếng về việc cung cấp cho công nhân sản xuất một cách rõ ràng để báo cáo vấn đề và dừng công việc khi xuất hiện vấn đề về chất lượng. Bài học rất thiết thực: phản ứng nhanh quan trọng hơn việc che giấu một khiếm khuyết nhỏ cho đến cuối ca. Nhóm của bạn có thể dừng hoặc giữ lại các sản phẩm bị ảnh hưởng mà không sợ bị đổ lỗi khi báo cáo sự cố. ## Bảo vệ dữ liệu và thiết bị của bạn Kiểm tra tự động phụ thuộc vào thiết bị ổn định. Máy ảnh cần ống kính sạch và ánh sáng phù hợp. Cảm biến cần hiệu chuẩn. Cân cần được kiểm tra định kỳ. Phần mềm cần kiểm soát truy cập và sao lưu. Tạo kế hoạch bảo trì bao gồm: - Ngày hiệu chuẩn - Nhiệm vụ vệ sinh - Phụ tùng thay thế - Cập nhật phần mềm - Quyền của người dùng - Quy trình sao lưu - Các bước kiểm tra thủ công đối với thời gian ngừng hoạt động của hệ thống Dây chuyền sản xuất có thể giảm chất lượng khi cài đặt tự động hóa nhưng không được bảo trì. Hệ thống có thể vẫn hiển thị kết quả nhưng kết quả đó có thể không còn đáng tin cậy nữa. ## Đo chất lượng trước khi đo tốc độ Sản lượng cao hơn sẽ không hữu ích nếu việc làm lại và lợi nhuận tăng theo. Đánh giá hiệu suất sản xuất thông qua cả tốc độ và chất lượng: - Sản phẩm được sản xuất tốt - Tỷ lệ lỗi - Chi phí làm lại - Chi phí phế liệu - Thời gian ngừng hoạt động liên quan đến chất lượng - Lý do khách hàng trả lại - Thời gian phản hồi trung bình đối với các lỗi Một dây chuyền sản xuất ít sản phẩm hơn với chất lượng ổn định có thể tạo ra kết quả kinh doanh tốt hơn so với dây chuyền nhanh hơn nhưng phải làm lại thường xuyên. Kế hoạch tự động hóa phù hợp không phải là kế hoạch có nhiều thiết bị nhất. Đó là kế hoạch giúp nhóm của bạn tìm ra vấn đề sớm hơn, ứng phó ít nhầm lẫn hơn và giữ cho kết quả của quy trình luôn nhất quán. Bắt đầu với một vấn đề chất lượng có thể nhìn thấy được. Thêm quyền kiểm soát tại thời điểm sự cố bắt đầu. Đào tạo những người sử dụng hệ thống. Xem xét dữ liệu với các nhóm sản xuất và chất lượng. Khi các bước này phối hợp với nhau, tự động hóa không chỉ là nâng cấp máy móc. Nó trở thành một cách thiết thực để bảo vệ chất lượng sản phẩm trong mỗi ca làm việc.

Dây chuyền sản xuất thủ công thường phụ thuộc vào sự chú ý, trí nhớ và tình trạng thể chất của người vận hành. Một sai sót nhỏ có thể dẫn đến kết quả đo không chính xác, thiếu bộ phận, dây buộc lỏng hoặc nhãn dán sai trên sản phẩm. Tôi đã thấy mô hình này ở nhiều nhà máy. Quy trình có thể trông ổn định trong một ca làm việc bình thường, tuy nhiên các khiếm khuyết sẽ xuất hiện khi người vận hành mới tham gia dây chuyền, khi tốc độ sản xuất thay đổi hoặc khi nhóm làm việc trong một ca dài. Vấn đề không phải lúc nào cũng là thiếu nỗ lực. Mọi người có thể mắc sai lầm khi công việc lặp đi lặp lại và phương pháp kiểm tra mang lại cho họ sự hỗ trợ hạn chế. Tự động hóa giúp giảm bớt những khoảng trống trong quy trình này bằng cách thêm các hoạt động kiểm tra lặp lại, các chuyển động có kiểm soát và xóa hồ sơ dữ liệu. ### Trường hợp dây chuyền thủ công thường tạo ra lỗi. Dây chuyền thủ công có thể dựa vào người vận hành để lặp lại cùng một hành động hàng trăm lần. Những rủi ro thường gặp bao gồm: - Lắp đặt sai hướng một bộ phận - Bỏ qua một bước sản xuất - Tác dụng lực quá nhiều hoặc quá ít - Sử dụng sai vật liệu hoặc thành phần - Đọc số đo không chính xác - Di chuyển sản phẩm về phía trước trước khi kiểm tra - Ghi dữ liệu bằng tay với các giá trị bị thiếu hoặc không chính xác. Một số lỗi rất dễ nhận thấy. Những thông tin khác vẫn được ẩn cho đến khi sản phẩm đến tay quy trình sau hoặc khách hàng. Sự chậm trễ đó làm cho vấn đề khó theo dõi hơn. Tôi thường khuyên bạn nên nhìn vào quá trình hơn là đổ lỗi cho người đó. Nếu cùng một lỗi xuất hiện ở các ca khác nhau thì có thể cần chú ý đến thiết kế công việc. ### Cách tự động hóa hỗ trợ ngăn ngừa lỗi Tự động hóa có thể hướng dẫn quy trình sản xuất tại thời điểm có thể xảy ra lỗi. Hệ thống thị giác có thể kiểm tra xem một thành phần có hiện diện hay không, xác nhận vị trí của nó và so sánh hình thức bên ngoài của nó với một tiêu chuẩn xác định. Dụng cụ mô-men xoắn có thể dừng khi đạt được lực chính xác và ghi lại kết quả. Cảm biến có thể ngăn bước tiếp theo bắt đầu khi thiếu một bộ phận. Những biện pháp kiểm soát này không loại bỏ nhu cầu về công nhân lành nghề. Chúng mang đến cho người lao động sự hỗ trợ tốt hơn và giảm số lượng quyết định phải đưa ra từ trí nhớ. Ví dụ, một trạm lắp ráp thủ công có thể yêu cầu người vận hành lắp bốn vít và siết chặt từng vít bằng cảm giác. Một công cụ tự động có thể tuân theo một trình tự cố định, theo dõi giá trị mô-men xoắn và chặn quá trình khi một vít không đáp ứng phạm vi đã đặt. Sau đó, người vận hành có thể khắc phục sự cố trước khi sản phẩm chuyển sang trạm tiếp theo. ### Một cách thực tế để giới thiệu tự động hóa. Tôi thích xem xét từng bước trước khi lựa chọn thiết bị. 1. Theo dõi lỗi Ghi lại loại lỗi, trạm xảy ra lỗi, ca làm việc, mẫu sản phẩm và nguyên nhân có thể xảy ra. Nhật ký lỗi đơn giản thường hiển thị các mẫu khó nhận thấy trong quá trình sản xuất hàng ngày. 2. Tìm rủi ro lặp lại Tìm kiếm các nhiệm vụ phụ thuộc vào trí nhớ, áp lực tay, phán đoán trực quan hoặc đếm lặp đi lặp lại. Những nhiệm vụ này có thể được hưởng lợi từ cảm biến, kiểm tra bằng hình ảnh, công cụ được hướng dẫn hoặc nạp bộ phận tự động. 3. Chọn một điều khiển cho một vấn đề Máy ảnh có thể giúp giải quyết các bộ phận bị thiếu nhưng sẽ không giải quyết được lực siết không chính xác. Dụng cụ điều khiển mô-men xoắn có thể cải thiện việc siết chặt nhưng nó sẽ không xác nhận liệu bộ phận chính xác có được chọn hay không. Các thiết bị phải phù hợp với khiếm khuyết. 4. Đặt các điều kiện đạt và không đạt rõ ràng Hệ thống cần một tiêu chuẩn có thể sử dụng được. Điều này có thể bao gồm phạm vi đo, tham chiếu hình ảnh, trình tự bắt buộc hoặc kiểm tra sự hiện diện được xác định. Người vận hành cũng cần hiểu ý nghĩa của tín hiệu và hành động cần thực hiện. 5. Kiểm tra quy trình với biến thể thông thường Sản phẩm, vật liệu, ánh sáng và thói quen của người vận hành có thể khác nhau. Hệ thống thị giác phải được thử nghiệm dưới ánh sáng được sử dụng trong quá trình sản xuất. Một cảm biến cần được kiểm tra với các bộ phận được chấp nhận và không được chấp nhận. Mục đích là giảm thiểu các lỗi bị bỏ sót mà không tạo ra quá nhiều cảnh báo sai. 6. Đào tạo nhóm về quy trình mới Tự động hóa hoạt động tốt hơn khi người lao động biết tại sao lại có séc. Việc đào tạo phải bao gồm hoạt động bình thường, xử lý cảnh báo, khắc phục sự cố cơ bản và các bước ghi lại sự cố định kỳ. 7. Xem lại dữ liệu Hệ thống tự động có thể ghi lại kết quả kiểm tra, mã lỗi, giá trị mô-men xoắn, thời gian chu kỳ và điểm dừng. Tôi sử dụng thông tin này để xác định các vấn đề lặp đi lặp lại trong quy trình thay vì chỉ dựa vào việc kiểm tra sản phẩm cuối cùng. ### Một ví dụ đơn giản từ dây chuyền lắp ráp Hãy tưởng tượng một dây chuyền lắp ráp điện tử nhỏ. Người vận hành đặt các đầu nối lên bảng mạch và hoàn tất kiểm tra trực quan trước khi đóng gói. Quy trình thủ công có thể tạo ra một số vấn đề: - Thiếu đầu nối - Đặt đầu nối sai góc - Không nhận thấy chốt bị hỏng - Kết quả kiểm tra được ghi không chính xác Một camera được đặt sau khi lắp ráp có thể kiểm tra vị trí và sự hiện diện của đầu nối. Một vật cố định có thể giữ bảng ở một vị trí cố định trong quá trình kiểm tra. Màn hình kết quả có thể hiển thị liệu sản phẩm có thể tiến về phía trước hay không. Hệ thống cũng có thể lưu kết quả kiểm tra để xem xét sau. Thiết lập này không đảm bảo rằng mọi lỗi có thể sẽ được tìm thấy. Giá trị của nó đến từ việc kiểm soát một rủi ro đã biết bằng một lần kiểm tra lặp lại. ### Những gì tự động hóa không thể tự giải quyết Tự động hóa không thể thay thế cho việc lập kế hoạch quy trình. Một quy trình được thiết kế kém có thể tạo ra kết quả kém với tốc độ nhanh hơn. Trước khi lắp đặt thiết bị, tôi kiểm tra: - Liệu thiết kế sản phẩm có cho phép xử lý ổn định hay không - Tiêu chuẩn kiểm tra có rõ ràng không - Liệu các cảm biến có thể tiếp cận khu vực được yêu cầu hay không - Liệu nguyên liệu có đến ở dạng nhất quán hay không - Liệu người vận hành có thể phản hồi với các cảnh báo hay không - Liệu nhân viên bảo trì có thể hỗ trợ hệ thống hay không - Liệu đội ngũ sản xuất có thể sử dụng dữ liệu hay không Một dây chuyền cũng có thể tạo ra các vấn đề mới nếu hệ thống khó sử dụng. Việc báo động sai thường xuyên có thể khiến người lao động bỏ qua các cảnh báo. Thời gian chu kỳ chậm có thể gây áp lực để bỏ qua việc kiểm tra. Việc bảo trì phức tạp có thể khiến thiết bị không hoạt động trong thời gian dài. Giải pháp tốt nhất thường không phải là giải pháp phức tạp nhất. Một thiết bị cố định, cảm biến, công cụ hướng dẫn hoặc danh sách kiểm tra kỹ thuật số rõ ràng có thể giải quyết vấn đề chính mà không cần thay đổi toàn bộ dây chuyền. ### Quan điểm của tôi về công việc thủ công và tự động hóa Công việc thủ công vẫn có chỗ đứng trong sản xuất. Mọi người có thể nhận thấy những điều kiện bất thường, xử lý những thay đổi của sản phẩm và đưa ra những đánh giá mà các hệ thống cố định có thể bỏ sót. Tự động hóa sẽ hữu ích hơn khi nó hỗ trợ những khả năng này thay vì buộc người lao động phải quản lý mọi chi tiết lặp đi lặp lại. Tôi thấy kết quả tốt nhất khi ba bộ phận phối hợp với nhau: - Quy trình có tiêu chuẩn rõ ràng - Thiết bị kiểm tra các bước thường thất bại - Nhóm xem xét dữ liệu và cải thiện nguyên nhân lỗi Khi một dây chuyền thủ công tiếp tục tạo ra các lỗi tương tự, việc kiểm tra thêm lần cuối chỉ có thể tìm ra vấn đề sau này. Cách tiếp cận tốt hơn là đặt bộ điều khiển gần nguồn gây ra lỗi. Điều đó có thể có nghĩa là hướng dẫn trình tự lắp ráp, kiểm tra bộ phận trước khi sử dụng, giám sát lực trong quá trình buộc hoặc dừng dây chuyền khi bỏ lỡ một bước bắt buộc. Tự động hóa giúp ngăn ngừa lỗi khi nó liên quan đến rủi ro sản xuất cụ thể. Nó sẽ làm cho hành động đúng trở nên dễ dàng hơn, làm cho hành động sai trở nên rõ ràng và cung cấp cho nhóm thông tin hữu ích để cải tiến quy trình. Liên hệ với chúng tôi ngay hôm nay để tìm hiểu thêm longteou: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687.

Womack, James P, 1990, The Machine That Changed the World Shingo, Shigeo, 1986, Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System Liker, Jeffrey K, 2004, Phương thức Toyota: 14 Nguyên tắc quản lý của Tổ chức Tiêu chuẩn hóa Quốc tế Nhà sản xuất Vĩ đại nhất Thế giới, 2015, ISO 9001:2015 Hệ thống Quản lý Chất lượng—Yêu cầu Groover, Mikell P, 2015, Tự động hóa, Hệ thống sản xuất và Sản xuất tích hợp máy tính Montgomery, Douglas C, 2019, Giới thiệu về Kiểm soát chất lượng thống kê