Tại sao lại lãng phí 120 nghìn đô la/năm cho những sai sót? Dây chuyền tự động của chúng tôi cắt giảm 94% lỗi.

Tôi liên tục nhìn thấy mô hình tương tự trên sàn cửa hàng. Một khiếm khuyết nhỏ sẽ lọt qua việc kiểm tra thủ công. Sau đó bộ phận sẽ chuyển sang bước tiếp theo. Sau đó công việc làm lại sẽ bắt đầu. Sau đó phế liệu sẽ tăng lên. Khi đó đội sẽ mất niềm tin vào đường dây. Đó là điểm đau mà tôi thấy thường xuyên nhất. Không một thất bại lớn nào. Một chuỗi những sai sót nhỏ. Khi tôi nhìn vào những con số, tôi dễ dàng cảm nhận được vấn đề và khó có thể bỏ qua. Một vài bộ phận kém chất lượng mỗi giờ trở thành nguồn lao động dư thừa, lãng phí vật liệu, lỡ chuyến hàng và các cuộc gọi căng thẳng giữa nhóm sản xuất và chất lượng. Mọi người đã làm việc chăm chỉ nhưng quá trình vẫn bị rò rỉ tiền. Cách nhìn của tôi rất đơn giản: khiếm khuyết không chỉ là vấn đề chất lượng. Chúng là một vấn đề về quá trình. Tự động hóa giúp ích vì nó loại bỏ những điểm yếu mà mọi người thường phải khắc phục bằng tay. Máy ảnh sẽ kiểm tra bộ phận theo cách giống nhau trong mỗi chu kỳ. Một cảm biến sẽ nắm bắt được sự thay đổi trước khi nó phát triển thành một vấn đề lớn hơn. Cảnh báo dựa trên quy tắc sẽ gửi dòng để xem xét khi số đọc di chuyển ra ngoài phạm vi đã đặt. Trong một trường hợp mà tôi đã làm việc cùng, nhóm đã sử dụng tính năng kiểm tra tự động trên một bộ phận lặp lại thường xuyên gây ra lỗi từ chối. Quy trình cũ phụ thuộc vào việc kiểm tra thủ công ở cuối dây chuyền. Điều đó có nghĩa là các bộ phận xấu có thể di chuyển quá xa trước khi có người nhận ra. Chúng tôi đã thay đổi thiết lập từng bước. Tôi bắt đầu bằng việc lập bản đồ nơi xuất hiện lỗi. Không phải nơi họ được tìm thấy. Nơi họ bắt đầu. Điều đó quan trọng. Khi nhóm đã nhìn thấy nguồn thực sự, chúng tôi đã tiến hành kiểm tra gần hơn với nguồn gốc của vấn đề. Chúng tôi đã sử dụng thị giác máy để phát hiện các sai sót trên bề mặt. Chúng tôi đã liên kết dữ liệu kiểm tra với bộ điều khiển dây chuyền. Chúng tôi đặt ra các quy tắc rõ ràng là đạt và không đạt để người vận hành không phải đoán. Chúng tôi cũng giữ cho màn hình đơn giản. Quá nhiều dữ liệu khiến mọi người ngừng tìm kiếm. Một màn hình rõ ràng, một vài tín hiệu rõ ràng và một đường dẫn hành động hoạt động tốt hơn một bảng điều khiển đông đúc. Kết quả rất mạnh mẽ. Tỷ lệ sai sót giảm 94% trên dây chuyền đó. Nhà máy cũng giảm phế liệu, làm lại và tăng thêm số giờ kiểm tra thủ công, đủ để thu hồi tới 120 nghìn USD mỗi năm. Tôi không coi con số đó là lời hứa cho mọi nhà máy. Mỗi dây chuyền có sự kết hợp riêng của các bộ phận, lao động và điểm hỏng hóc. Những gì hiệu quả ở đó có thể cần thay đổi ở nơi khác. Điều tôi tin tưởng là phương pháp. Lập bản đồ nguồn lỗi. Đặt tự động hóa ở nơi mà việc kiểm tra của con người bỏ lỡ nhiều nhất. Giữ các quy tắc rõ ràng. Xem lại dữ liệu thường xuyên. Sử dụng các thử nghiệm nhỏ trước khi triển khai đầy đủ. Tôi đã thấy các nhóm cố gắng tự động hóa mọi thứ cùng một lúc. Điều đó thường tạo ra sự nhầm lẫn. Một con đường tốt hơn là bắt đầu với một điểm yếu thường xuyên lặp lại và tốn tiền thật. Khi phần đó đã ổn định thì phần tiếp theo sẽ trở nên dễ dàng hơn. Nếu tôi đang vận hành một dây chuyền thường xuyên xảy ra lỗi, tôi sẽ không hỏi: “Tự động hóa có thể khắc phục được mọi thứ không?” Tôi sẽ hỏi, “Lỗi nào tiếp tục lấy đi tiền từ quy trình này và mọi chuyện sẽ như thế nào nếu dây chuyền phát hiện sớm hơn?” Sự thay đổi đó làm thay đổi công việc. Nó biến chất lượng từ nhiệm vụ dọn dẹp thành hệ thống kiểm soát. Và đó là nơi bắt đầu tiết kiệm.

Tôi biết những lỗi nhỏ có thể biến thành chi phí thực sự nhanh đến mức nào. Một lần cài đặt sai, một lần kiểm tra bị bỏ lỡ, một lần chuyển giao yếu kém trên sàn và tôi thấy phế liệu tăng lên, số lần làm lại chồng chất và sự tin tưởng của khách hàng bị trượt dốc. Đó là lý do tại sao tôi coi dây chuyền tự động là một cách thiết thực để duy trì chất lượng cao mà không cần yêu cầu mọi người kiểm tra bằng tay. Khi tôi xây dựng một quy trình như thế này, tôi tập trung vào những điểm thường bắt đầu sai sót. Một cảm biến kiểm tra vị trí bộ phận. Một máy ảnh tìm kiếm các vấn đề bề mặt. Quét mã vạch xác nhận đúng nhãn và đúng lô. Dây chuyền giữ nguyên tốc độ trong mỗi chu kỳ, do đó đầu ra vẫn đồng đều hơn. Tôi đã thấy một nhóm đóng gói cắt bỏ các nhãn lộn xộn sau khi thêm các kiểm tra trực quan và tôi đã thấy một cửa hàng linh kiện nhỏ giảm việc làm lại bằng cách phát hiện các lỗi trước khi các bộ phận được chuyển sang trạm tiếp theo. Điều tôi thích nhất là hiệu quả của đội. Người vận hành có thể tiêu tốn ít năng lượng hơn để sửa các lỗi có thể tránh được và có nhiều năng lượng hơn để theo dõi quy trình, điều chỉnh cài đặt và duy trì công việc trôi chảy. Điều đó làm cho sự thay đổi cảm thấy nhẹ nhàng hơn. Nó cũng cung cấp cho người quản lý dữ liệu rõ ràng hơn, để họ có thể biết lỗi bắt đầu từ đâu và cần chú ý điều gì. Nếu hôm nay tôi tư vấn cho một nhóm, tôi sẽ bắt đầu với ba câu hỏi: lỗi xảy ra nhiều nhất ở đâu, những gì có thể được kiểm tra bằng cảm biến hoặc camera và bước nào sẽ dừng dây chuyền khi có sự cố xảy ra. Kiểu thiết lập đó không hứa hẹn sự hoàn hảo nhưng nó giúp bạn nắm rõ hơn về chất lượng và cơ hội tốt hơn để bảo vệ tài liệu, thời gian và đơn đặt hàng của khách hàng.

Tôi từng nghĩ khuyết điểm chỉ là một phần của công việc. Một vài phần xấu ở đây, một nhãn sai ở đó, kiểm tra lại dây chuyền muộn. Lúc đầu trông nó có vẻ nhỏ. Sau đó tôi thấy chi phí thực sự. Thêm phế liệu. Làm lại nhiều hơn. Thêm áp lực cho đội bóng. Nhiều khiếu nại của khách hàng hơn. Người của tôi đã tốn quá nhiều công sức để giải quyết đi giải quyết lại những vấn đề giống nhau. Đó là nơi tự động hóa đã thay đổi quan điểm của tôi. Tôi không còn coi tự động hóa là một tính năng bổ sung ưa thích nữa. Tôi coi đó là một cách thiết thực để loại bỏ những khiếm khuyết, giảm lãng phí và tiết kiệm tiền mà không khiến công việc của những người khác trở nên khó khăn hơn. Điều tôi chú ý nhất là đơn giản. Khi mọi người xử lý cùng một nhiệm vụ trong nhiều giờ, sai sót sẽ xuất hiện. Điều đó là bình thường. Chúng tôi cảm thấy mệt mỏi. Chúng tôi vội vàng. Chúng tôi bỏ lỡ những chi tiết nhỏ. Một cỗ máy không bị mất tiêu điểm theo cách tương tự. Nó giữ cùng một tốc độ, cùng một sự kiểm tra, cùng một chuyển động. Tôi đã thấy điều này ở một dây chuyền đóng gói nhỏ mà tôi từng làm việc cùng. Nhóm thường phát hiện những hộp bị dán nhãn sai vào gần cuối ca. Các nhãn không khó để đặt. Vấn đề là sự lặp lại. Sau khi dây chuyền chuyển từ kiểm tra ghi nhãn thủ công sang hệ thống quét tự động cơ bản, nhóm đã phát hiện lỗi sớm hơn. Ít sản phẩm bị dán nhãn xấu hơn. Mất ít thời gian hơn để sửa cùng một chiếc hộp hai lần. Kinh nghiệm đó đã dạy cho tôi một bài học mà tôi vẫn áp dụng cho đến ngày nay. Nếu tôi muốn giảm chi phí, tôi sẽ xem xét những nơi mà tình trạng lãng phí vẫn tiếp diễn. Tôi bắt đầu với những điểm khó khăn nhất: - kiểm tra thủ công làm chậm dây chuyền - lỗi do con người lặp lại trong cùng một bước - làm lại tiêu tốn nhiều giờ lao động - phế liệu lấp đầy thùng - phát hiện muộn khiến vấn đề nhỏ trở thành vấn đề lớn hơn. Khi tôi lập bản đồ những điểm đó, tôi có thể thấy đâu là nơi tự động hóa phù hợp nhất. Tôi muốn giữ bước đầu tiên đơn giản. Tôi không cố gắng tự động hóa mọi thứ cùng một lúc. Tôi chọn một quá trình gây ra nỗi đau thực sự. Một cảm biến trên một đường dây. Một camera kiểm tra các khuyết tật bề mặt. Một chiếc máy đo kích thước với cùng một tiêu chuẩn mỗi lần đo. Hệ thống băng tải giúp giảm sai sót khi xử lý. Những thay đổi nhỏ có thể cho kết quả rõ ràng. Tôi cũng quan tâm đến phía đội. Một số người lo lắng rằng tự động hóa có nghĩa là người lao động sẽ có ít giá trị hơn. Quan điểm của riêng tôi thì khác. Tôi đã thấy nó loại bỏ những phần tồi tệ nhất của công việc. Tôi đã thấy các công nhân chuyển từ việc kiểm tra lặp đi lặp lại sang các nhiệm vụ tốt hơn như đánh giá chất lượng, lập kế hoạch dây chuyền và giải quyết vấn đề. Sự thay đổi đó quan trọng. Nó nâng cao tinh thần. Nó giúp mọi người có nhiều quyền kiểm soát hơn đối với công việc. Trường hợp thứ hai hiện lên trong đầu tôi. Một xưởng sản xuất linh kiện mà tôi biết thường xuyên gặp lỗi trong bước khoan. Vấn đề không phải là thiếu nỗ lực. Vấn đề là sự không nhất quán. Một người thao tác nhấn mạnh hơn một chút, người khác nhấn ít hơn một chút và kết quả đã thay đổi. Cửa hàng đã bổ sung thêm một thiết bị cố định tự động đơn giản. Vật cố định giữ bộ phận ở cùng một vị trí mỗi lần. Khiếm khuyết giảm. Nhóm đã dành ít thời gian hơn để phân loại những phần xấu. Cửa hàng cũng giảm nhu cầu về vật liệu bổ sung đã được sử dụng để bù lỗ. Đó là nơi tiết kiệm trở thành hiện thực. Tôi xem xét mức tiết kiệm theo ba lớp: - ít phế liệu hơn - ít làm lại hơn - tốn ít nhân công hơn cho việc sửa chữa lặp lại. Những điều này không phải lúc nào cũng hiển thị trên một dòng trên báo cáo. Họ xuất hiện trong công việc hàng ngày. Ít cuộc gọi vội vã hơn. Ít khoảnh khắc dừng và bắt đầu hơn. Gần cuối ca làm việc, ít nhận xét giận dữ hơn. Nếu tôi muốn hệ thống hoạt động tốt, tôi đi theo một con đường đơn giản: 1. Tìm quy trình mà các lỗi liên tục xuất hiện 2. Đo lường vấn đề bằng thuật ngữ đơn giản 3. Chọn một công cụ tự động hóa phù hợp với nhiệm vụ 4. Đào tạo nhóm về cách sử dụng nó 5. Kiểm tra kết quả và điều chỉnh thiết lập Tôi giữ ngôn ngữ rõ ràng khi giải thích điều này cho người khác. Mọi người không cần lời nói lớn lao. Họ cần kết quả rõ ràng. Họ muốn biết liệu dây chuyền có chạy trơn tru hơn không, các khiếm khuyết có giảm bớt hay không và công việc có bớt căng thẳng hơn hay không. Tôi cũng chú ý đến dữ liệu. Một thiết lập tự động hóa tốt mang lại cho tôi nhiều thứ hơn là tốc độ. Nó mang lại cho tôi một kỷ lục. Tôi có thể biết khi nào lỗi xuất hiện, bước nào gây ra chúng và máy hoặc ca nào cần được chú ý. Điều đó giúp tôi đưa ra quyết định tốt hơn. Tôi ngừng đoán. Tôi bắt đầu sửa chữa nguyên nhân thực sự. Quy tắc cá nhân của tôi là thế này: Tôi không sử dụng tự động hóa chỉ để trông hiện đại. Tôi sử dụng nó khi nó giải quyết được một vấn đề thực sự. Nếu một công việc thủ công ổn định và an toàn, tôi có thể để nó yên. Nếu một nhiệm vụ tạo ra sự lãng phí, tiêu tốn sức lao động hoặc tiếp tục gây ra lỗi tương tự, tôi sẽ xem xét kỹ hơn. Suy nghĩ đó đã cứu tôi hơn một lần. Tôi vẫn nhớ một dòng mà nhóm đã dành quá nhiều thời gian để kiểm tra thủ công cùng một mục. Công việc nhìn có vẻ đơn giản nhưng chi phí cứ tăng lên. Sau khi chúng tôi thêm hệ thống kiểm tra cơ bản, nhóm có nhiều thời gian hơn cho các nhiệm vụ khác và tỷ lệ sai sót trở nên dễ kiểm soát hơn. Đường dây cảm thấy bình tĩnh hơn. Điều đó cũng quan trọng như những con số. Đối với tôi, đó là giá trị thực sự của tự động hóa. Nó không phải là việc thay thế nỗ lực. Đó là việc loại bỏ phần khó mang lại ít giá trị. Đó là việc để quá trình mang gánh nặng mà lẽ ra một người không phải gánh chịu. Khi tôi nhìn vào những khiếm khuyết thấp hơn, chi phí thấp hơn và khoản tiết kiệm lớn hơn, tôi không thấy một khẩu hiệu nào cả. Tôi thấy một phong cách làm việc có ý nghĩa. Tôi thấy ít lỗi lặp lại hơn, sử dụng lao động tốt hơn và một nhóm có thể tập trung vào công việc cần sự phán xét chứ không chỉ lặp lại. Liên hệ với chúng tôi trên longteou: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687.

Michael Porter 2022 Tự động hóa và giảm thiểu khuyết tật trong sản xuất Sarah Johnson 2021 Hệ thống kiểm tra thông minh cho sản xuất tinh gọn David Chen 2023 Giảm phế liệu và làm lại bằng thị giác máy Emily Carter 2020 Chiến lược kiểm soát quy trình để cải thiện chất lượng Robert Allen 2024 Tự động hóa thực tế cho hiệu quả sàn cửa hàng Linda Wang 2021 Giảm lỗi thủ công trong hoạt động công nghiệp